1. Optimizarea designului: scapă de materiale suplimentare la sursă.
Faza de proiectare a fabricării pieselor auto este un pas foarte important în reducerea deșeurilor. Alocațiile de prelucrare pot fi reduse mult prin simplificarea formelor geometrice, standardizarea dimensiunilor și optimizarea structurilor.
Ușurați formele: nu folosiți suprafețe, caneluri sau alte structuri care nu sunt necesare. În schimb, concentrați-vă pe utilizarea formelor geometrice simple, cum ar fi linii și arce. De exemplu, modificarea designului suprafeței curbe a suportului motorului într-un amestec de suprafețe plane și înclinate poate face traseele sculei mai puțin complicate și poate elimina mai puțin material.
Dimensiuni standardizate: pentru a evita să plătiți mai mult pentru personalizarea instrumentelor din cauza dimensiunilor non-standard, utilizați dimensiuni convenționale ale deschiderilor (cum ar fi Φ 6, Φ 8 și Φ 10) și lățimi ale fantelor. De exemplu, făcând același diametru al găurilor pentru șuruburi, o anumită firmă de piese auto a redus numărul de scule de tăiere cu 40% și a folosit cu 8% mai mult material.
Îmbunătățiți structura interioară: tehnicile de optimizare a topologiei sunt folosite pentru a elimina materialele suplimentare din componentele de tip cavitate-. De exemplu, carcasa unei cutii de viteze poate pierde 12% din greutatea sa și 15% din deșeurile sale materiale, fiind în continuare puternică.
2. Îmbunătățirea procesului: faceți procesarea mai rapidă și mai precisă
Modificarea parametrilor procesului influențează direct cât de mult material este utilizat. Alegerea setărilor de tăiere, a traseelor sculelor și a metodelor de răcire potrivite poate ajuta la prevenirea pierderii de material pe parcursul procesului de prelucrare.
Parametri de tăiere care funcționează bine: Schimbați viteza de tăiere, viteza de avans și adâncimea de tăiere în funcție de cât de dur și dur este materialul. De exemplu, utilizarea unei tehnici de-viteză mică,-de avans mare atunci când se lucrează cu oțel-de înaltă rezistență poate ajuta sculele să dureze mai mult și să prevină ca materialul să se încălzească prea mult și să se deformeze, ceea ce va îmbunătăți calitatea suprafeței.
Planificarea cursului instrumentului: Utilizarea software-ului CAM pentru a modela traiectorii sculei, astfel încât sculele să nu călătorească goale sau să nu taie același lucru iar și iar. De exemplu, prin optimizarea traseului de frezare în spirală, timpul de prelucrare al unui bloc de cilindri a motor dat a fost redus cu 20%, iar cantitatea de material risipită a fost redusă cu 10%.
Faceți upgrade la o tehnologie de răcire mai bună: pentru a scăpa rapid de căldura de tăiere și pentru a împiedica materialele să își schimbe forma din cauza căldurii, utilizați tehnologia de răcire la-înaltă presiune (presiune > 7MPa) sau la temperatură joasă-. O companie, de exemplu, a instalat un sistem de răcire la temperatură joasă-pentru a menține deformarea de prelucrare a componentelor din aliaj de aluminiu la 0,05 mm. Acest lucru a dus la o creștere cu 5% a ratei de utilizare a materialelor.
3. Inovație în dispozitive de fixare: obținerea unei poziționări rapide și prindere precisă
Modul în care sunt realizate dispozitivele de fixare are un impact direct asupra cât de bine țin lucrurile în loc și cât de stabilă este procesarea. Făcând corpurile de fixare modulare și automatizându-le, puteți reduce numărul de ori pe care trebuie să le prindeți și numărul de ori când faceți o greșeală la plasare, ceea ce reduce deșeurile.
Dispozitiv modular: folosind module de poziționare care pot fi înlocuite rapid, ceea ce îl face potrivit pentru producția de loturi mici și de mai multe-soiuri. De exemplu, o companie care produce piese auto a redus timpul necesar pentru înlocuirea pieselor de la 2 ore la 15 minute și a redus risipa de material cu 8% prin utilizarea unui sistem modular de fixare.
Prindere automată: folosind dispozitive hidraulice sau pneumatice pentru a prinde și elibera rapid, ceea ce înseamnă mai puțină muncă pentru oameni. De exemplu, cleștele combinat hidraulic poate prinde o piesă de prelucrat în 4 până la 6 secunde, ceea ce este de trei ori mai rapid decât cleștele obișnuit și reduce risipa de material cu 5%.
Dispozitiv de fixare cu mai multe-stații: creați un dispozitiv care poate face mai multe lucrări simultan pentru a reduce greșelile care se întâmplă atunci când trebuie să mutați lucrurile. De exemplu, un dispozitiv specific de prelucrare a corpului supapei cutiei de viteze poate ține patru piese de prelucrat simultan, permițând proceduri de prelucrare continue precum frezarea, găurirea și filetarea și creșterea utilizării materialelor cu 12%.
4. Lucrul împreună în lanțul de aprovizionare: Profitați la maximum de achiziționarea de materiale și urmărirea inventarului
Capacitatea lanțului de aprovizionare de a lucra împreună influențează direct costul materialelor. Pericolul risipei de materiale poate fi mai mic dacă lucrați cu furnizorii pe termen lung și îmbunătățiți modul în care vă gestionați stocul.
Achiziții centralizate și standardizare: discutați cu furnizorii despre achiziționarea în vrac a tagle de dimensiune standard. Acest lucru va reduce costul plăcilor personalizate non--standard. De exemplu, o companie a redus costul materiilor prime cu 15% și a folosit materialele mai eficient cu 10% prin centralizarea achiziției de bare rotunde din aliaj de aluminiu.
Gestionarea dinamică a stocurilor: Folosirea sistemelor ERP pentru a urmări nivelul stocurilor în timp real pentru a preveni deteriorarea materialelor sau schimbarea formei din cauza unui stoc întârziat. De exemplu, o companie a redus consumul de deșeuri de materiale cu 7% și și-a accelerat cifra de afaceri a stocurilor cu 30% prin folosirea unui sistem inteligent de stocare.
Reciclarea și reutilizarea gunoiului: configurați un sistem de sortare și reciclare a deșeurilor, astfel încât resturi să poată fi topite sau transformate în părți mici. De exemplu, o anumită companie și-a redus cheltuielile cu peste un milion de yuani pe an utilizând o tehnologie de reciclare a deșeurilor care le permite să refolosească 85% din deșeurile lor de aliaj de aluminiu.
