1. „Gena de precizie” a prelucrării CNC: scăparea problemelor de calitate la bază
Realizarea de piese pentru mașini necesită toleranțe stricte și forme geometrice complicate. Metodele tradiționale de procesare depind de oamenii care fac munca, care pot fi afectate de lucruri precum oboseala și experiența. Acest lucru poate duce la dificultăți precum abateri dimensionale și imperfecțiuni ale suprafeței. De exemplu, metodele tipice de procesare a pieselor de bază, cum ar fi blocurile de cilindri ale motorului și arborii cotit, necesită mai multe cleme și ajustări. Acest lucru nu numai că face procesul mai puțin eficient, dar provoacă și fluctuații ale randamentului din cauza greșelilor repetate de poziționare.
Programarea digitală și controlul automatizării fac prelucrarea cu control numeric mai precisă, până la nivelul micrometrului. De exemplu, tehnica de prelucrare cu legături cu cinci-axe poate prelucra suprafețe complexe din mai multe unghiuri într-o singură prindere, ceea ce previne erorile repetitive de poziționare. Când un anumit producător de mașini a început să folosească prelucrarea CNC cu cinci-axe pentru a face blocuri de cilindri din aluminiu, precizia dimensiunilor a crescut cu 85%, iar rata deșeurilor a scăzut de la 12% la 0,8%. Această capacitate de „-formare o singură dată” reduce riscurile de calitate care vin odată cu repetarea în mod repetat a aceluiași lucru.
De asemenea, „trasabilitatea” prelucrării CNC oferă suport pentru datele de control al calității. Urmând evidența caracteristicilor de procesare pentru fiecare produs, cum ar fi viteza de tăiere, cuplul și temperatura, companiile pot crea un fișier de calitate care acoperă întregul ciclu de viață. O anumită companie de turnare prin injecție folosește un sistem de trasabilitate a parametrilor pentru a reduce timpul necesar pentru găsirea și rezolvarea problemelor de calitate de la trei zile la mai puțin de o oră.
2. Control inteligent: optimizarea procesului de prelucrare în timp real
La fabricarea mașinilor, lucruri precum caracteristicile materialelor, uzura sculelor și temperatura și umiditatea mediului înconjurător pot produce erori de prelucrare. Prin combinarea senzorilor și a sistemelor de monitorizare-în timp real, prelucrarea cu control numeric poate schimba procesul de tăiere din mers.
Tehnologie de control adaptiv: sistemul poate găsi automat forța de tăiere, vibrațiile și alte caracteristici. Apoi poate modifica parametrii procesului, cum ar fi viteza de avans și adâncimea de tăiere, în timp real, pentru a minimiza problemele de calitate cauzate de încărcătura prea mare sau prea mică. Controlul adaptiv poate salva sculele de la uzura prea rapidă și se poate asigura că rugozitatea suprafeței îndeplinește standardele în timp ce se lucrează cu piese din oțel de înaltă-rezistență, de exemplu.
Tehnologie pentru remedierea erorilor: Sistemul CNC folosește algoritmi software pentru a remedia dinamic defectele sistematice, cum ar fi deformarea termică și uzura sculelor pe mașinile-unelte. După ce a folosit tehnologia de compensare a erorilor, o anumită companie a reușit să facă mașini-unelte cu 30% mai precise, mai ales în timp ce produceau piese de supape de înaltă-precizie. Rata randamentului a trecut de la 95,2% la 99,5%.
Detectarea și simularea coliziunilor: Înainte de prelucrare, utilizați software-ul CAM pentru a simula traseul sculei pentru a găsi posibile riscuri de coliziune și pentru a îmbunătăți planurile de tăiere. Un producător de cutii de viteze a folosit tehnologii de simulare pentru a crește eficiența procesării cu 20% și pentru a elimina deșeurile de lot cauzate de greșelile de programare.
3, Fabricare flexibilă: adaptarea la nevoile individuale și împiedicarea calității să se schimbe prea mult
Vechiul model de producție la scară mare-întâmpină dificultăți în a ține pasul cu mișcarea pieței auto către personalizare și producția în loturi mici. Prelucrarea CNC este suficient de versatilă încât întreprinderile pot schimba rapid între modele de produse și pot împiedica calitatea să se schimbe prea mult atunci când fac modificări.
Schimbare rapidă și programare modulară: sistemele CNC pot scrie și depana rapid programe pentru articole noi datorită bibliotecilor standardizate de parametri ai procesului. Când o anumită companie a adăugat un sistem MES, timpul necesar pentru a comuta între liniile de producție a fost redus la jumătate, iar viteza de răspuns la inserția de urgență a crescut cu 50%. Acest lucru a ajutat la evitarea problemelor de calitate care ar putea apărea atunci când producția a fost oprită.
Universalitatea prelucrării cu legături cu mai multe-axe: mașinile-unelte CNC cu cinci sau mai multe axe pot face față nevoilor de tăiere a multor piese diferite, ceea ce reduce costurile echipamentelor și utilizarea spațiului. De exemplu, aceeași mașină unealtă cu cinci-axe poate funcționa atât la blocul cilindrilor motor, cât și la modelarea precisă a lamelor turbocompresorului. Acest lucru evită cerințele de calitate care sunt diferite din cauza echipamentelor diferite.
4. Studiu de caz: Prelucrarea CNC duce la un salt mare în calitate
Schimbarea unui anumit furnizor de sisteme de frânare: Prin utilizarea sistemelor MES și a echipamentelor de prelucrare CNC, compania a trecut de la „inspecție ulterioară” la „prevenirea procesului”. Sistemul instalează puncte de control la stațiile de lucru importante pentru a compara modelele de produse și caracteristicile procesului în timp real. Dacă găsește ceva în neregulă, se oprește imediat. După modificare, rata defectelor a scăzut de la 1,2% la 0,84%, rata de promovare a inspecției în fabrică a clienților a crescut la 98%, iar compania a economisit mai mult de 6 milioane de yuani pe an la costurile calității.
Revoluție pentru afacerea cu componentele supapelor de motor: clienții puneau o mare presiune asupra companiei pentru a reduce rata defecțiunilor de la 50 PPM la 20 PPM. Pentru a face față acestei provocări, compania a schimbat modul în care a făcut lucrurile folosind tehnologia de prelucrare CNC. A adăugat regulatoare de temperatură în mai multe-etape pentru a menține temperatura stabilă în timpul tratamentului termic, a trecut de la inspecția vizuală manuală la un sistem de inspecție vizuală și a reproiectat cutia de rotație a pieselor pentru a reduce daunele cauzate de coliziuni. Rata de randament a procesului a crescut de la 95,2% la 99,5%, iar pierderea anuală a scăzut cu 8 milioane de yuani.
